在現代化的機械加工工藝中，加工中心作為一種精度高、效率高的多工序集中加工的數控機床，本身就有著很高的零件加工效率，但實際生產使用過程中，由于生產工藝、操作技術等方面未能做到合適，所以很難充分發揮加工中心的優勢，那加工中心怎么提高加工效率呢？下面米科尼小編就提高方法為大家提一些建議，以供大家參考。

　　一、通過科學的生產管理提高加工效率

　　加工中心是可以將多個工序集中到一臺設備上加工的機床，所以不能按照普通機床的生產管理方法進行管理，管理部門應該根據加工中心的設備特點和工藝特點來安排零件生產和加工，主要體現在兩個方面：

　　1、選擇合適的加工零件

　　適合在加工中心加工的零件主要包括：一次裝夾能夠完成多工序集中加工的零件；重復性投產的零件；加工精度和一致性要求較高的零件；成組加工的零件；形狀復雜的零件；可鏡像加工的零件等。對于一些鑄件、鍛件來說，應考慮在普通機床上先開粗，這樣有利于提高加工中心的加工精度，改善經濟效益。

　　2、盡量減少加工中心停機時間

　　生產計劃部門在給加工中心下生產任務時，應首先落實工藝部門的工作，使其有一定的生產準備時間，當零件加工所需的工藝文件和數控程序、裝夾量具等準備齊全后，再連同毛坯一起送到加工中心，而加工中心操機人員應盡量在不停機的情況下，實現熟悉零件圖紙和加工程序，這樣才能盡快通過試切削進入正式生產。

　　3、合理的管理和維護設備

　　對加工中心進行經常性的維護和快速修理也是提高生產效率的有效途徑。為了便于管理和維修，應建立健全各種規章制度，切實作到管理科學化、操作規范化、保養制度化，有條件的企業是維修化。日常維護應嚴格按照機床說明書上的具體規定，對設備定期進行檢查、清理和潤滑。這樣可有防效止機床故障的發生。

　　二、優化加工程序提高加工效率

　　數控編程是數控加工基礎的工作，加工程序編制的優劣直接影響加工中心的加工精度和加工效率。可以從巧妙的使用固有程序、減少數控系統的累積誤差、靈活運用主程序和子程序等幾個方面入手。

　　1、靈活運用主程序與子程序

　　在進行復雜模具加工中，一般采用一模多件的形式進行加工。如果模具上有幾處相同的形狀，應靈活運用主程序與子程序的關系，在主程序中反復調用子程序，直到完成加工。不僅可以確保加工尺寸的一致性還可以提高加工中心的加工效率。

　　2、減少數控系統的累積誤差

　　一般使用增量方式進行零件的編程，是以前一點為基準進行加工的，這樣連續執行多段程序必然產生一定累積誤差，所以在程序編制時盡量使用方式進行編程，使每個程序段都以零件原點為基準，這樣就能減少數控系統的累積誤差，保證加工精度。

　　3、合理制定加工工藝路線

　　合理的制定加工路線和加工順序是優化零件加工程序編制的重要基礎。為了提高加工中心的生產效率，首先必須認真分析所加工的零件，弄清零件的材料、結構特點和形位公差要求、粗糙度、熱處理等方面的技術要求。然后在此基礎上，選擇合理的銑削加工工藝和簡潔的加工路線。

　　通常一個零件可以有數種不同的工藝過程，零件的工藝過程不同，其生產效率、加工成本以及加工精度往往有著顯著的差別，因此我們應在保證零件加工質量的前提下，根據生產的具體條件，盡量提高生產效率和降低生產成本，制定出合理的加工工藝。

　　可以從加工軌跡方面和進刀方式方面加以考慮。在進行銑削加工時，要結合零件的工藝性要求去選擇合適的進刀方式，以確保零件的切削加工精度和加工效率。在銑削平面零件外輪廓時，應安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現刀痕。同時在銑削加工中應根據零件情況選擇順銑還是逆銑。

　　三、選擇正確的刀具提高加工效率

　　選擇刀具應考慮加工中心的加工能力、工序內容、工件材料等因素。高速加工中心所選擇的刀具，不僅要求具有高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性、高耐熱性及良好的工藝性，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便。所以應采用新型優質材料制造數控加工刀具，并優化刀具參數，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應，這樣才能避免因刀具問題導致的加工效率低下。此外，針對不同的切削面采用正確的加工刀具，也可以保證加工精度和效率。

　　1、面銑刀

　　面銑刀主要用于加工平面和臺階面等。面銑刀的主切削刃分布在銑刀的圓柱面上，副切削刃分布在銑刀的端面上。面銑刀按結構可以分為整體式面銑刀、硬質合金整體焊接式面銑刀、硬質合金機夾壞接式面銑刀、硬質合金可轉位式面銑刀等形式。

　　2、圓柱銑刀

　　圓柱銑刀主要用于加工平面。圓柱銑刀一般為整體式。銑刀的材桿為高速鋼，主切削刃分布在圓柱表面上，無副切削刃。銑刀有粗肯和細肯之分。粗齒銑刀的齒數少.刀齒強度大，容屑空間也大，可重磨次數多，適合于粗加工。細齒銑刀的齒數多，工作平德，適合于精加工。

　　3、鍵槽銑刀

　　鍵槽銑刀主要用于加工圓頭封閉鍵、高速加工中心槽等。該銑刀外形似立銑刀，端面無孔，端面刀齒從外圓開止抽心，且螺旋角較小，增強了端面刀齒的強度。端面刀齒上的切削刃為主切削刃，圓柱面上的切削刃為副切削刃。加工鍵槽時，每次先沿銑刀軸向進給較小的量，然后再沿徑向進給，這樣反復多次，即可完成鍵槽的加工。

　　4、立銑刀

　　立銑刀是加工中心銑削加工中應用較廣的一種高速刀，它主要用于加工凹槽、臺階面和成型面等。立銑刀的主切削刃分布在銑刀的圓柱表面上，副切削刃分布在銑刀的端面上，并且端面中心有中心孔，因此銑削時一般不能沿銑刀徑向作進給運動，而只能沿銑刀徑向作進給運勸。立銑刀也有粗機床電器齒和細齒之分，粗齒銑刀的刀齒為3-6個，一般用于粗加工;細齒銑刀的刀齒為5-10個，適合于精加工。立銑刀的直徑范圍是2-80mm，其柄部有直柄、莫氏錐柄和7：24錐柄等多種形式。

　　四、提高操機人員操機水平

　　1、提高零件裝夾水平

　　零件的裝夾效率和準確性是保證加工中心加工效率的前提，主要包括裝夾基準和裝夾速度兩個方面。在加工中心上加工零件時，零件的定位安裝應力求使設計基準、工藝基準與編程計算的基準統一；盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面；避免采用占機人工調整加工方案，以充分發揮高速加工中心的效能。

　　2、合理確定對刀點

　　對刀點的選擇必須遵守以下原則：便于用數字處理和簡化程序編制；在機床上找正容易，加工便于檢查；引起的加工誤差小。對刀點的位置可選在零件上，也可選在零件外面，但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系。對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的零件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使“到位點"與“對刀點"重合。這樣，可以便可以更好地提高對刀的效率，保證加工質量。

　　3、合理選擇切削用量

　　切削用量的確定是數控加工工藝的重要內容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量?；镜倪x擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率；精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。

　　當前以高速切削為代表的干切削、硬切削等新的切削工藝已經顯示出很多的優點和強大的生命力，成為制造技術提高加工效率和質量、降低成本的主要途徑。實踐證明，當切削速度提高10倍，進給速度提高20倍，遠遠超越傳統的切削“禁區”后，切削機理發生了根本的變化。其結果是：單位功率的金屬切除率提高了30%到40%，切削力降低了30%，刀具的切削壽命提高了70%，大幅度降低了留在工件上的切削熱，切削振動幾乎消失；切削加工發生了本質性的飛躍。

　　根據目前加工中心的情況來看，要充分發揮先進刀具的高速加工能力，需采用高速加工，增大單位時間材料被切除的體積（）材料切除率Q）。在選擇合理切削用量的同時，盡量選擇密齒刀（在刀具每英寸直徑上的刀齒數≥3），增加每齒進給量，提高生產率及刀具壽命。

　　五、挖掘新的加工中心能力與使用范圍

　　1、利用組成技術

　　一方面來說，利用成組技術為加工中心選擇合適的加工對象，能使之滿負荷工作。若工廠已經實現了零件的編碼和分組，則可為每種加工中心所適于加工的零件進行分組，并形成檢索指令，利用這些檢索指令，可以從大量的零件中檢索出適于在某種加工中心加工的零件或零件組。

　　另一方面可以利用成組技術給零件組編程。通常的數控加工編程工作都是對每種零件單獨進行的，需花費很多的人力、時間，不僅工作量大，編程周期長，而且經常編程工作重復。利用成組技術按零件組的假象參數化零件進行宏程序參數化編程，可為每個零件組編制一個數控加工程序，當組內具體零件加工時，只要在此基礎上輸入少量參數并稍加修改即可。這樣就大大減少了編程數量和縮短了編程時間，也相應縮短了程序的輸入和調試時間，還克服了重復編程的缺點。

　　2、挖掘新的使用范圍

　　在新產品研制和進口設備維修中經常需要按實物樣件制造出所需零件。對于一些復雜零件，因用戶沒有三坐標測量機而需要外協測量或加工，這樣勢必延長工期。此時若在本單位的加工中心上進行在機檢測獲得樣件的測量數據，再用反求技術即可在加工中心上復制出該零件。此方法使加工中心一機多用，既節省了外協費用，又提高了加工中心的開動率和利用率。

　　關于加工中心怎么提高加工效率，以上就是米科尼小編為大家建議的具體方法，除以上內容外，針對不同的領域，選擇相應類型的加工中心也能有效提高加工中心的生產效率，洛陽米科尼精密機械有限公司作為專注研發、制造、銷售和服務的數控加工中心廠家，經過多年的研發生產經驗，目前能夠提供滿足多個領域的多種類型、規格的加工中心產品，如有需要可以在我們的網站留言，或者撥打客服電話進行詳細咨詢。